Le thermoformage repose sur une idée simple mais efficace : chauffer une plaque plastique jusqu’à la rendre malléable, puis lui donner une forme précise grâce à un moule. Cette méthode simple est très utilisée dans un grand nombre de secteurs liés de près ou de loin à l’industrie. Mais derrière cette simplicité se cache un élément fondamental : le choix du plastique.
Les matières plastiques thermoformables
Tous les plastiques ne se prêtent pas au thermoformage. Seuls certains matériaux, appelés thermoformables, possèdent les propriétés idéales pour être chauffés, formés puis figés selon une forme souhaitée.
Les plus utilisés sont :
- ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)
- PE (Polyéthylène)
- PET (polyéthylène téréphtalate)
- APET (PET amorphe)
- bioPET (PET biosourcé)
- rPET (PET recyclé)
- PP (Polypropylène)
- HIPS (Polystyrène Choc)
- PVC (Polychlorure de Vinyle)
- PMMA (Polyméthacrylate de Méthyle)
- PC (Polycarbonate) :
- PS (Polystyrène)
Les avantages du thermoformage de pièces plastiques
Le thermoformage est un procédé économique contrairement à d’autres techniques comme l’injection thermique. Il offre une liberté de personnalisation exceptionnelle, des teintes, en passant par la transparence, aux textures, pour des créations uniques.
Il permet de produire en grande et petite série et d’adapter en cours de production.
Le thermoformage permet aussi de réaliser des éléments de toutes tailles, formes et épaisseurs pour obtenir des pièces solides et durables.
Les applications des plastiques thermoformables
Les plastiques thermoformables sont omniprésents :
- Emballage alimentaire : barquettes, calages, blisters…
- Emballage pharmaceutique et médical : emballages, boîtes, pièces sur mesure…
- Thermoformage automobile : plateau, coque…
- Signalétique et PLV : présentoirs, protections transparentes…
- Électronique et électroménager : solutions ESD…
Les critères de choix d’un plastique thermoformable
Le choix du matériau est au cœur de la réussite d’un projet de thermoformage. Résistance mécanique, rendu esthétique, transparence, légèreté, résistance aux températures ou aux produits chimiques, conformité alimentaire… chaque application a ses exigences. Sans oublier des critères clés comme la recyclabilité, l’impact environnemental et le budget.
Notre rôle ? Vous guider à chaque étape. Nous analysons votre cahier des charges, et identifions le plastique le plus adapté (ABS, PETG, rPET, PP, PMMA, etc.) à votre besoin.
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